Una de las constantes en el desarrollo tecnológico de Santa María de Garoña ha sido la necesidad de atender y solucionar los requerimientos que en materia de seguridad necesita la vasija del reactor. Por esta razón ya desde mediados de los años ochenta se viene actuando de manera constante en la mitigación del fenómeno de corrosión intergranular bajo tensión en los internos de la vasija mediante la inyección del hidrógeno y más modernamente cinc.

    Desde 1992 esta tarea de control de los materiales del interior del reactor se ha completado a través de la inspección periódica de los internos de la vasija del reactor. Tiene singular interés, como ejemplo de avance tecnológico, la solución implantada en algunas de las penetraciones de las barras de control del reactor (CRD,s) a través de un sello mecánico patentado por Nuclenor.

    Otro hito importante al que Nuclenor se ha enfrentado en los últimos años fue la reparación del barrilete (Core Shroud) llevada a cabo con éxito en nuestra planta en 1997.

    Durante la parada de 1999 se llevo a cabo la sustitución de toda la instrumentación nuclear con rango de fuente SRM e IRM,S.

    Además en la parada de recarga de 2001 se sustituyeron las tuberías del sistema de rociado del núcleo; es la primera central en el mundo que ha abordado de forma integra esta sustitución.

    (Ver publicación sobre CRDs)

    Uno de los esfuerzos de modernización más importantes realizados es el relacionado con la sustitución y mejora de los sistemas de instrumentación y eléctricos por otros sistemas más fiables y con mayores prestaciones, como ejemplo de los proyectos realizados en esta área en los últimos años, podemos citar los siguientes:

    En 1996 se procedió a la instalación de un panel remoto de parada segura, que permite la parada del reactor en caso de inoperabilidad de la Sala de Control de la central. Así mismo se implantó un trazado alternativo para los cables de los sistemas relacionados con la parada segura del reactor.

    Entre los años 1997 y 2003 se ha llevado a cabo la sustitución progresiva de las barras eléctricas de centros de fuerza pertenecientes al Sistema de Distribución de Corriente Continua de 125v y al de media tensión de 4160 y 400v de alterna por otros con aparellaje eléctrico y protecciones más modernas.

    En el mismo período se han materializado importantes proyectos de modernización de la instrumentación y control de la Central, que incorporan un fuerte componente de tecnología digital, tales como la sustitución de los sistemas de control de nivel de calentadores de agua de alimentación (controladores digitales YOKOGAWA), control de desmineralizadores y filtros de agua de condensado (TELEPERM XP de SIEMENS) y el Sistema de Control y Monitorización de las Barras de Control del Reactor (TELEPERM XS de SIEMENS). Cabe destacar también la sustitución del subsistema de vigilancia neutrónica de rango fuente e intermedio y el control de las válvulas de vapor principal.

    De forma paralela, se han ido sustituyendo otro tipo de componentes no tan significativos tales como registradores, controladores, indicadores e instrumentación de campo (transmisores de presión, nivel, temperatura, etc.) de acuerdo con las necesidades de mantenimiento por problemas de obsolescencia. Adicionalmente, un número importante de autómatas programables (GE Fanuc) se han venido incorporando a la Central para la realización de funciones de control y monitorización.

    Por lo que se refiere a la supervisión de datos de planta, entre los años 1997 y 2001 se ha avanzado de manera importante en la progresiva sustitución del ordenador de procesos. Esta sustitución se ha venido realizando en dos líneas. Una de migración de funcionalidades (software) hacia equipos de uso general como estaciones de trabajo (concentradores distribuidores de datos como servidores) y ordenadores personales (presentación de datos al operador como clientes). Una segunda línea de actuación toma ventaja de la introducción de la tecnología digital en los niveles inferiores de la instrumentación, permitiendo la comunicación digital directa con los mencionados concentradores distribuidores, eliminando por tanto la necesidad de cabinas del ordenador (hardware) a las que llegaban cableadas las señales.

    Durante los últimos años se ha modernizado el sistema de instrumentación sísmica, así como los LPRM,S/APRM,S en la parada de 2003.

    También el años 2003 se ha puesto en servicio el nuevo sistema de habitabilidad de la Sala de Control y se ha construido y puesto en servicio el nuevo edificio que alberga al simulador de alcance total de la central, que permite una mejora cualitativa en la formación de los técnicos que operan la planta.

    Esta estrategia de modernización de la instrumentación y control, actuando de forma coherente y progresiva, a todos los niveles desde la instrumentación de campo hasta el nivel de supervisión y aprovechando las ventajas de la tecnología digital, está permitiendo alcanzar un alto nivel de puesta al día tecnológica de la Planta, en períodos de tiempo relativamente cortos, dentro de las restricciones asociadas a la duración y frecuencia de las paradas de recarga.

    En 1996 se llevó a a cabo la sustitución del sistema de cableado relacionado con la seguridad, según el apéndice R.

    En 1999 se sustituyeron los compresores de aire de servicios por otros de mayor capacidad y que ofrecían mayor calidad de aire.

    En las paradas de recarga de los años 1999 y 2001 se ha completado la sustitución de las carcasas de las turbinas de baja presión. Asimismo en este mismo período de tiempo se ha llevado a cabo en reentubado del condensador principal.

    En 1999 se puso en servicio un nuevo sistema de filtrado del agua del condensado del 100% de caudal.

    Entre los años 1990 y 1994 y posteriormente en 2003 se realizaron diversas sustituciones de calentadores de agua de alimentación. Se realizó asimismo una reparación durante la parada de recarga de 2001.

    También en la parada del año 2001 se ha llevado a cabo la puesta en servicio del nuevo sistema de refrigeración de la sala de equipos eléctricos de la planta.

    Todo este conjunto de mejoras y modificaciones, junto con una adecuada política empresarial de gestión económica y de recursos humanos, son la causa de que los resultados de Santa María de Garoña hayan mejorado en los últimos años.

    Existen otras mejoras e innovaciones que se han aplicado en los últimos años en la central que comentamos a continuación.